In de bewerking moet, om de bewerkingskwaliteit en herhaalbaarheid te maximaliseren, het juiste gereedschap worden geselecteerd en correct worden bepaald.wat vooral belangrijk is voor een aantal uitdagende en moeilijke bewerkingDit document richt zich op een aantal moeilijke bewerkingsomstandigheden (zoals snel werktuig en snel werktuigpad).
Tegenwoordig kunnen CAD/CAM-software systemen de booglengte van de beet nauwkeurig regelen in een hoge snelheid trochoïdale werktuigpad (Nota:een trochoïdaal werktuigpad is een gebogen pad gevormd door een vast punt op een cirkel die langs een rechte lijn rollt)Het is een zeer hoge precisie, zelfs als de snijmachine in hoeken of andere complexe geometrieën snijdt, neemt de betrokkenheid niet toe.Werktuigfabrikanten hebben geavanceerde kleindiameter freesmachines ontworpen en ontwikkeld- Snijdmachines met een kleine diameter zijn goedkoper dan snijmachines met een grotere diameter en door gebruik te maken van snelle werktuigpaden verwijderen ze meestal meer werkstukmateriaal per eenheid tijd.Dit komt omdat de grotere diameter cutter heeft een groter contactoppervlak met het werkstukDaarom kunnen kleine diameter freesmachines in plaats daarvan hogere metaalverwijderingspercentages bereiken.
De ontwerpers van gereedschappen moeten er echter nog steeds voor zorgen dat deze kleindiameter snijmachines niet alleen geschikt zijn voor trochoïdaal snijden, maar ook overeenkomen met het materiaal van het werkstuk dat wordt gesneden.de geometrie van veel zeer efficiënte gereedschappen is afgestemd op het specifieke materiaal dat wordt bewerkt en de gebruikte snijtechniekMet een geoptimaliseerd werktuigpad kan bijvoorbeeld met een 6-fluit cutter een volledige groef in H13 staal met een hardheid van HRC54 worden gefreesd.4 mm kan worden gesneden met een freesmachine met een diameter van 12.7 mm. Als een 12,7 mm doorsnede snijmachine werd gebruikt om een 12,7 mm breed slot te bewerken, zou het gereedschap te veel oppervlaktecontact hebben met het werkstuk en het gereedschap snel falen.Een handige vuistregel is om een snijmachine met een diameter van ongeveer 1/2 van de grootte van het smalste deel van het werkstuk te gebruikenIn dit voorbeeld is het smalste deel van het werkstuk een slot met een breedte van 25,4 mm, zodat de maximale diameter van de gebruikte snijmachine niet meer mag bedragen dan 12,7 mm.Wanneer de straal van de freesmachine kleiner is dan de grootte van het smalste deel van het werkstukHet gebruik van een andere vorm van bewerkingsmachine, zoals de bewerkingsmachine voor het bewerken van de bewerkingsmateriaal, is een belangrijke factor in de ontwikkeling van de bewerkingsmachine.
De machine stijfheid helpt ook bij het bepalen van de grootte van het gereedschap dat kan worden gebruikt.Grotere diameter freesmachines genereren hogere snijkrachten die de capaciteit van de machine kunnen overschrijden, wat resulteert in geklets, vervorming, slechte oppervlakteafwerking en verminderde levensduur van het gereedschap.
Bovendien, bij gebruik van een freesmachine met een diameter van 1/2 van de grootte van het smalste deel van het werkstuk,de inzethoek kan klein worden gehouden en neemt niet toe wanneer het gereedschap wordt gedraaidBijvoorbeeld, als het bewerkingsprogramma van het werkstuk een 10%-gereedschapspassage gebruikt, is de inzethoek 37°. Bij de oude, traditionele werktuigpaden, elke keer dat de snijmachine van richting veranderde, werd de inzethoek van de werkstukken met een snelheid van 10° verlaagd.De inzethoek zou toenemen tot 127°.Met de nieuwere hogesnelheidswerktuigpaden is het geluid van de snijmachine rond de hoeken niet anders dan bij het recht snijden.het is niet onderhevig aan grote thermische en mechanische schokkenAls de snijmachine elke keer dat hij draait of in een hoek snijdt piept, kan dit een teken zijn dat de diameter van de snijmachine moet worden verkleind om de invalhoek te verminderen.Als het geluid van het snijden hetzelfde blijft, betekent dit dat de snijdruk op de freesmachine gelijkmatig is en niet omhoog of omlaag fluctueert bij de verandering van de werkstukgeometrie, omdat de inzethoek constant blijft.
Verwerking van kleine onderdelen
Ringsnijmachines zijn de beste keuze voor het frezen van strakke plekken zoals spiraalvormige gaten en ribfrezen, of wanneer de diameter van de snijmachine dicht bij de straal van het werkstuk ligt.De robuuste ringvormige vorm van deze snijmachine zorgt voor een splinterdunneffectBovendien heeft de snijmachine een kleinere straal dan de conventionele kogelmolen.die grotere doorgangen mogelijk maakt en tegelijkertijd de vlakheid van het bewerkte oppervlak behoudt zonder de typische bewerkingsproblemen van een kogelmolensGrote mesvlekken.
De ringsnijmachines zijn ideaal voor het frezen van spiraalvormige gaten en het frezen van ribben, waarbij een groter contact tussen het gereedschap en het bewerkte oppervlak onvermijdelijk is.terwijl een dubbelrand ring cutter kan het oppervlak contact met het werkstuk te minimaliserenBij beide bewerkingsvormen is de ringsnijder bij het snijden gewoonlijk gesloten, zodat de maximale radiële doorgang 25% van de snijdiameter moet bedragen.en de maximale Z-diepte van het snijden per pas moet de snijmachine 2% van de diameter zijnBij de spiraalfrees, wanneer de freesmachine met een spiraalvormig werktuig het werkstuk afsnijdt,de spiraalvormige snijhoek bedraagt 2°-3° totdat een snijdiepte in de Z-richting wordt bereikt van 2% van de snijdiameter.
Als de ringsnijder bij het snijden open is (bijvoorbeeld bij het frezen van een hoek van het werkstuk of het schoonmaken van een onderdeel van het werkstuk), hangt de doorgangsafstand van de ring af van de hardheid van het werkstuk.Bij het frezen van werkstukmateriaal met een hardheid van HRC30-50, moet de maximale radiale werktuigstap 5% van de diameter van de freesmachine bedragen; wanneer de hardheid van het materiaal hoger is dan HRC50,de maximale radiale werktuigstap en de maximale Z van elk werktuig De snijdiepte bedraagt 2% van de snijdiameter- Het frezen van rechte muren.
De beste werkwijze is het slijpen van open gebieden met vlakke ribben of rechte wanden.Bullnose-snijmachines met 4-6 fluitjes zijn bijzonder goed in het profileren van externe vormen met rechte wanden of zeer open gebiedenHoe meer fluitjes de freesmachine heeft, hoe hoger de toevoersnelheid die kan worden gebruikt.Bewerkingsprogrammeurs moeten nog steeds het contact tussen het werktuig en het werkoppervlak minimaliseren en een kleine radiële snijbreedte gebruikenBij het bewerken van een minder stijf werktuig is het voordelig om gebruik te maken van een kleinere doorsnede, omdat de kleinere doorsnede het oppervlakkontak met het werkstuk vermindert.
Het gebruik van de meerbladen sneden (met inbegrip van de doorgang en de snijdiepte) is hetzelfde als dat van de ringvormige sneden.Ze kunnen trochoïdale werktuigpaden (of nieuwe werktuigpaden die de hoek van de betrokkenheid van het gereedschap te controleren) gebruiken voor grooving geharde materialenZoals eerder vermeld, is het belangrijkste om ervoor te zorgen dat de diameter van de snijmachine ongeveer 50% van de spleetbreedte bedraagt, dat de snijmachine voldoende ruimte heeft om te bewegen,en dat de inzethoek niet toeneemt en overmatige snijwarmte genereert.
Freesmateriaal van grafiet
Bij het snijden van grafietmaterialen veroorzaakt de hoge slijpkracht dat standaardcarbidewerktuigen snel slijten en versleten werktuigen de vereiste complexe geometrieën niet nauwkeurig kunnen snijden.Bij het frezen van grafietHet gebruik van een freesmachine is niet van cruciaal belang, en het type freesmachine dat wordt gebruikt, is meestal afhankelijk van de vorm van de grafietelektrode.,Diamanten die worden gekweekt op carbide werktuigsubstraten creëren uiterst harde slijtagebestendige coatings die de levensduur van het werktuig aanzienlijk verlengen.Met diamant beklede gereedschappen zijn 10 tot 30 keer langer werkbaar dan met carbide beklede gereedschappen.
Bijvoorbeeld bij het bewerken van een complexe grafietelektrode van 152,4 mm vierkant met een 12,7 mm doorsnede ongecoate carbide ballenmolen,de scherpe randvorm en de gedetailleerde kenmerken van de snijrand van de freesmachine worden meestal na ongeveer 4 uur frezen verminderdEen met diamant bekleed snijmachine kan meer dan 98 uur meegaan zonder splitsing aan de snijrand.
Bij het bewerken van bepaalde vormen van werkstukken van grafiet (zoals dunne geribbeerde platen), scherpe geometrieën en kleine werkstukken is de scherpte van de snijrand van de freesmachine bijzonder hoog.met een gewicht van niet meer dan 50 kgEen 2-3 μm dikke diamantcoating kan de levensduur van het gereedschap verlengen en de snijrand scherp houden.het is ideaal voor laagwaardige bewerking waarbij de levensduur van het gereedschap niet kritisch isDe typische dikte van de diamantencoating van 18 μm wordt hoofdzakelijk gebruikt voor high-end bewerking met hoge levensduur van het gereedschap.
Het gebruik van dunnere diamantencoatings maakt het mogelijk voor gietvormers die kleinere partijen produceren en gereedschapskosten willen verlagen zonder de levensduur van het gereedschap op te offeren om de kosten te verlagen.Ze kunnen nog steeds profiteren van de prestatie voordelen van echte diamant-gecoate carbide gereedschappenDe huidige diamantencoatingdiktes variëren ongeveer van 2 tot 25 μm.
Het beste gereedschap voor een bepaalde taak moet niet alleen afhangen van het materiaal dat wordt gesneden, maar ook van het soort gesneden en freesmethode dat wordt gebruikt.voedingspercentages en bewerkingsprogrammavaardigheden, kunnen onderdelen sneller en beter worden geproduceerd tegen lagere bewerkingskosten.
